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5 pasos para evitar fugas en conexiones para aplicación de gas

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  • 11 Ene 2022
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5 pasos para evitar fugas en conexiones para aplicación de gas

Evitar las fugas en las conexiones de gas o petróleo es una de las principales tareas de muchos ingenieros que se dedican a instalar tuberías. Y es que durante el proceso se utilizan diversas válvulas y conexiones, lo que genera una gran variedad de puntos de potenciales fugas.

La buena noticiases que en PYPESA, te compartiremos 5 sencillos pasos para que reduzcas los riesgos de alguna posible fuga, el cual ahorrará sustancialmente los costos y eficiencias.

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Paso 1: Utilizar conexiones integrales

Para comenzar, te recomendamos utilizar conexiones integrales, ya que es una de las formas más rápidas para reducir el riesgo de amarre en las conexiones. Esta integración, tiene el objetivo de eliminar la necesidad de usar la cinta PTFE; las válvulas son más cortas, ligeras y compactas, logrando de esta manera un espacio más pequeño en la instalación.

Lo anterior mencionado, reduce la probabilidad de errores de aplicación del sellador, el cual puede ocasionar caídas de presión en válvulas y contaminar el sistema. Sin embargo, lo más importante es el uso de válvulas con conexiones integrales que son actualmente más económicas.

Paso 2: No aprietes demasiado las conexiones

El segundo paso es no apretar demasiado las conexiones de los manifolds, ya que esto puede ser un gran problema, como dañar el componente, reduciendo el tiempo de vida útil del producto.

La conexión debe ser apretada mediante un torque y probada contra fugas antes de venderse. De esta manera obtenemos menos probabilidad de algún daño en el manifold, así como el hacer más fácil el alineamiento de las líneas de impulso perfectamente la primera vez.

Paso 3: ensamble de conexiones de tubo integradas

Para conectar las conexiones OD a la tubería, una solución típica es crear una conexión bridada. A menudo, esto implica realizar un proceso de soldadura para lograr una unión permanente. El realizar esta operación genera gastos adicionales de soldadura e implica el uso de materiales diferentes lo que incrementa el riesgo de corrosión de componentes.

Por usar productos maquinados de una sola pieza no requiere el instalar conexiones por ser ya un diseño integral, lo que significa que no se requiere de soldadura, esto se traduce a la inexistencia de corrosión y el tiempo de instalación es más rápido.

Paso 4: reducir el número de válvulas

Por lo general, las válvulas convencionales son especialmente propensas a la vibración, y requieren de soportes adicionales. Colocando todas las válvulas en un solo cuerpo eliminan la necesidad de soportes adicionales, lo que hace menos susceptible a la vibración y reduce simultáneamente la cantidad de puntos de fuga. De esta manera, se obtiene un tiempo de instalación más rápido, y existe un potencial ahorro sustancial.

Paso 5: calibración de los transmisores de presión

Por último, en procesos de flujo como las que existen en las refinerías de petróleo, los indicadores de flujo de presión son críticos. Si el transmisor de presión diferencial no se lee correctamente, el flujo puede mostrar un resultado erróneo cuando el flujo real conducido a través de la tubería es completamente diferente, lo que implica que los transmisores sean regularmente llevados de los talleres para recalibrarse.

La desventaja de muchas conexiones convencionales es que por lo general cuentan con una gran diversidad y cantidad de tornillos, lo que implica que el ensamble o desensamble del equipo se realice en mucho tiempo.

Sin embargo, el transmisor de presión diferencial tiene una llave de liberación única que permite al ingeniero retirar la unidad en menos de un minuto sin obstrucciones de cada línea, así se reduce la posibilidad de error en la línea de calibración.

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